熔模铸造又称失蜡铸造（zào）,它的产品精密、复（fù）杂、接（jiē）近于零件最后形状,可不加工或很少加工就直接接使用,故（gù）熔模铸造是（shì）一种近净形成形的先进工（gōng）艺。

熔模铸造（zào）的历史（shǐ）可以追溯到4000年前，最早发源的国家有埃及、中国和印度，然后才传到（dào）非洲和欧洲的其它国家。

中国古代留下很多熔模铸件精品，如春秋晚期的王子午鼎、铜禁，战国（guó）的曾候乙尊、盘，汉代的铜错（cuò）金博山炉、长信宫灯，隋朝的董（dǒng）钦（qīn）造弥陀鎏金铜像。明代浑天（tiān）仪、武当真武帝君像，清故（gù）宫太和门铜（tóng）狮等。

在西非，大（dà）约在11世纪以（yǐ）后，制造了（le）大（dà）量（liàng）的熔模铸件。在16世纪时，熔模铸造工艺被艺（yì）术家和雕刻家们广泛运用，蔡利尼（Benvenuto Cellini）所制造的Perseus仙座和女妖首领的铜像就是其中最杰出的作品之一。

世界上最（zuì）早（zǎo）的失蜡铸造文（wén）字记述,当推中国南宋(公元1127-1279年)赵希鹄的《洞天清禄集》。随后有蔡利尼1568年的论文，明代宋（sòng）应星《天工开物》及16世纪中期VaVrinecKrickes的《大炮、球、追击炮、钟的铸造与制备指导》等。

19世纪末期，牙科用熔模铸（zhù）造工艺，结合（hé）离心浇注技（jì）术生产牙科铸件。20世（shì）纪初为（wéi）生产出更（gèng）粗密的牙科件（jiàn），人们开始研究（jiū）影响蜡模和型（xíng）壳尺寸稳定性（xìng）的因素，以及一些（xiē）金属和合金的凝固收缩性能，20世纪30年代初调整了熔（róng）模使用的材料。从1900年到1940年这方面的专利就多达400件以上。珠宝首饰行业也广（guǎng）泛（fàn）采用熔模铸造技术。

在恶劣环境中工作（zuò）的航空（kōng）发（fā）动机零件，如涡轮增压器，若采用传统合金，则不能满足性能上的要求。20世纪30年代末，人们发现Austenal实验室为外科移植（zhí）手（shǒu）术研制的钻基合金在（zài）高温（wēn）下有优异的性能（néng），可用于涡轮增压器。但这类合金很（hěn）难加工，熔模铸造就成为该类合金成形的工艺方法，迅速地发展工（gōng）业技术，进入航空、国防工业部门，并迅速地应（yīng）用到其它工业（yè）部门。

自20世（shì）纪40年代熔（róng）模铸造用于工业生产后,半个世纪中一直以较快的速度发展着。据报道（dào）1996年世（shì）界（jiè）熔（róng）模铸造业（不包括前苏（sū）联）北美占50%、欧洲25%、亚洲20%、其余5%。美中美国占95%，而欧洲则英国占42%、法国26%、德国19%、意大（dà）利7%，其余6%。当年美国熔模（mó）铸造的（de）销售额商达26.1亿（yì）美元（yuán）。而1970年、1980年美国熔（róng）模铸造的销（xiāo）售额分别为2.5亿美（měi）元和11亿美元，即1996年为1970年的10.4倍，是1980年的2.37倍。可见熔模铸造（zào）业发展之迅速。现在熔模铸（zhù）造除（chú）用于航空、兵器部门外，几乎应用于所有（yǒu）工业部门，特别（bié）是电子，石油、化工、能源、交通运输、轻工、纺（fǎng）织、制药（yào）、医疗机械、泵和阀等部门。

熔模铸造的迅速发展是依靠（kào）其技（jì）术发展和技术进（jìn）步取得的。熔模铸造工艺的（de）各个环节都有长足的进步，对熔模铸造发展有较大影响的新材（cái）料、新工艺、新设备也很多，如水溶性型芯、陶（táo）瓷型芯、金属（shǔ）材质改进、大型熔模铸造技术、钛合金（jīn）熔模铸造、定向凝固和单晶铸（zhù）造、过滤技术、热等（děng）静压、快速（sù）成型技术、计算机在熔模铸造中应用以及机械化自动化等。

技术发展使熔模铸造不仅能生产（chǎn）小型铸件，而且能生产较大铸件，最大的熔模铸（zhù）件的轮廓尺寸已近2m，而最小（xiǎo）壁厚却不（bú）到2mm。同时熔模铸件也更趋精密，除线性公差外，零（líng）件也能达（dá）到较高的几何公差。熔模铸件的表（biǎo）面粗糙度值（zhí）也越来（lái）越小，可达到Ra0.4um。

另外，由于材质的改进和工艺技术的发展使得铸件（jiàn）力学（xué）性能也越来越好。涡轮叶片就是一个很好的例子，涡轮叶片材质（zhì）和工艺进步使其性能得到了很大的提高（gāo），20世纪60年代到（dào）90年代，涡轮叶片的材质（美国牌号）从IN100、B1900到（dào）MM200、MM247，再发展到PWA1480；同时由于（yú）凝固技（jì）术的发展，涡轮叶片从传统的等轴晶（EQ），到定向凝（níng）固的柱状晶（DS），再了展到（dào）单晶（SC）叶（yè）片，从而使涡轮叶片的工作温度由980℃提高到1100℃以上。

钛（tài）合金熔模铸造技术的（de）发（fā）展，使现代工业中的重要结构材料钛合金能用熔模铸造方（fāng）法生产出精密复杂零件，如（rú）飞机发动机的中间机匣、压气机机（jī）匣、医疗置入物等。特别是大（dà）型整体钛（tài）熔模（mó）铸件的出现，它（tā）代替组（zǔ）装件，减轻了机器的重量、提高了寿命，取得了很好（hǎo）的（de）效果。据报道，1992年生产的最大（dà）钛熔模铸件毂架经焊接加工后重340kg，直径（jìng）1.918m，高0.591m。

热等（děng）静压（HIP）技术已被广泛（fàn）用于涡轮叶片及其它熔模铸件上。它是利用高温和高压，靠金属蠕变和塑性变形让铸件内部疏松、热裂等缺陷愈合，处理后铸件（jiàn）密度可达到金属理论密度，从而使性能提高（gāo）。热（rè）等静压处（chù）理可使镍基高温合金、钛合金和铝合金的高温（wēn）低周波疲劳性能提高3-10倍；使镍基（jī）高温合金和钛合金的持久寿命提高2倍以上；使（shǐ）铸件性（xìng）能波动和分散程度（dù）降低（dī）到原来的六分之一。

为缩（suō）短生产周期，简化工序，熔模（mó）铸造与20世（shì）纪80年代出现（xiàn）的快（kuài）速成形技术（RPT）结合，使用RPT的立体光（guāng）刻法（SLA）、选择（zé）性激光烧结法（SLS）、熔融堆积制造法（FDM）或分层实体制造法（LOM）等工艺所制塑料、蜡和纸原型代替（tì）传统蜡（là）模，或使（shǐ）用直（zhí）接型壳生产法（DSPC）工艺生产的陶瓷型壳进行熔模（mó）铸造生产，增强了市场竞争力。

机械化、自动化的进展打破了"熔模铸造工艺不（bú）可能实现机械化"的旧观念，日本、英国和前苏联已（yǐ）成功地将熔（róng）模铸（zhù）造工艺用来生产低成本（běn）的汽车等（děng）民用零件。

总之，随着铸造技术的发展，熔（róng）模铸造已可以生产更精、更（gèng）大、更强（qiáng）的（de）高价值的产品"精密"、"大型"、"薄壁"是现代熔模铸造所具有的鲜明特（tè）点。同时，熔模铸造又在生（shēng）产低成本件和快速生产（chǎn）上有了（le）新的突破。这些都使熔模铸造的应用面得以扩（kuò）大，从而在与其它工艺竞争中处于较有利的地位，前景光（guāng）明。