我国铸造（zào）领域的学术研究并不落（luò）后，很多研究成果居国际先进水平，但转化为现实生（shēng）产力的少。国内铸造生（shēng）产（chǎn）技术水平高的仅限于少数骨干企业，行业整体技术水（shuǐ）平（píng）落后，铸件质量低，材料、能源消（xiāo）耗（hào）高，经（jīng）济效益差，劳动条件恶劣，污染严重（chóng）。具体表现在，模样仍以手工（gōng）或（huò）简单机械进行模具加工；铸造原辅材料生产供应的社会化、专业化、商品化差距（jù）大，在品种质量等方面远不能满足新工艺新技术发展的需要；铸造合金材料的（de）生产水平、质量低；生产管理落后（hòu）；工（gōng）艺设计多凭（píng）个（gè）人经验，计算机技术（shù）应（yīng）用少；铸造技术装备等基（jī）础条件差（chà）；生产（chǎn）过程（chéng）手工操作比例高，现场工人技（jì）术素质（zhì）低；仅少（shǎo）数大型汽车、内燃机集团铸造（zào）厂采用先进的造型制芯工艺，大（dà）多铸造（zào）企业仍用震（zhèn）压造型机甚至手工造（zào）型，制芯以桐油、合脂和粘土等粘结剂砂为主。大多（duō）熔模铸造厂以水玻璃制壳为主；低压铸造只能生产（chǎn）非铁或铸铁中小（xiǎo）件，不能生产铸钢件；用EPC技术稳定投入生产（chǎn）的仅限于排气管、壳体等铸件（jiàn），生产率在30型/小时以下，铸（zhù）件尺寸精（jīng）度和表面粗糙度水平低；虽然（rán）建（jiàn）成了较（jiào）完整的铸造行业标准体系，但多数企业被动执行（háng）标准，企业（yè）标准多低于GB（国标）和ISO（国际标准（zhǔn）），有的企业废（fèi）品率高达30%；质（zhì）量和市场意识不（bú）强，仅少数专业（yè）化铸造企（qǐ）业通过（guò）了ISO9000认证。

    欧洲已建立（lì）跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化（计算机控制（zhì）、机（jī）器人操作）。铸铁（tiě）熔炼使用大型、高效、除尘、微机（jī）测控、外热送风无炉衬水冷（lěng）连续作业（yè）冲天炉，普遍使用铸造焦，冲天炉或电炉与冲天炉双联熔炼（liàn），采（cǎi）用氮气连续脱硫或摇包（bāo）脱（tuō）硫使铁液中硫含量达0.01%以下；熔炼合金钢精炼多用AOD、VOD等设备，使钢液（yè）中H、O、N达到几个或几十个10-6的水平。在重要铸件生产（chǎn）中，对材质要求高，如球墨铸铁要求P≯0.04%、S≯0.02%，铸钢要求P、S均≯0.025%，采用热分析技术及时准确（què）控制C、Si 含量，用（yòng）直读光谱仪（yí）2~3分钟分析出十几（jǐ）个（gè）元素（sù）含量且精度高，C、S分析与调控可使超低碳不锈钢的C、S含（hán）量得以准确控制，采用先进的无（wú）损（sǔn）检（jiǎn）测技术有效控制铸件质量。