一、工艺水平低，精密铸造（zào）产品质量差 1、铸件裂纹问题严重。 2、大型铸件偏析和夹杂（zá）物缺陷严重。 大型铸钢件和大型钢锭在凝固结束后，在冒口（kǒu）根部、铸（zhù）件的厚大断面存在宏（hóng）观偏析、晶粒粗大问题。 3、模拟软件应用不（bú）普及。 铸造过程模拟（nǐ）是铸件生产的一个必要环节，在国外，如果没有计算机模拟技术，就拿不到订单。我（wǒ）国的铸造业计算机模拟起步（bù）较早，虽然核（hé）心计算部分开发能力较强，但整体软件包装能力较差，导致成熟的商业化软件开发远落后于发达国家（jiā），相当一部分铸造企业对（duì）计算机模拟技术（shù）望而却步，缺乏信任。目前这（zhè）种局面虽有所好转，但在（zài）购买了铸造（zào）模拟软件的企业中，能够发挥其（qí）作用的还不（bú）多见，急需对企业（yè）员工进行软件应用培训。 4、普通铸件的生产能力过（guò）剩，高精密铸件的制造依然困难，核（hé）心技术和关键产品仍依赖（lài）进口（kǒu）。 5、精密铸造加工余量大。由于缺乏科学的设计指导，工艺设计（jì）人员凭经（jīng）验难以控制变形问题，铸造的加工余量一般比国外大（dà）1-3倍。加工余量大，铸件（jiàn）的能耗和原材料（liào）消耗严重，加工周期长，生产（chǎn）效率低，已成为（wéi）制约行业发展的（de）瓶颈。 6、浇（jiāo）注系统设计不（bú）合理。由于设计不当，存在卷气、夹杂等缺陷，导致铸件出品率和合格率低。
二、环境污染严重，作业环境恶劣（liè） 我国除少数大型企业（yè）如一汽、二汽、大起大重、沈阳黎（lí）明公司（sī）等生产设备精良、精密铸造（zào）技术（shù）先进、环保（bǎo）措施基本到位以外，多（duō）数铸造厂点生产设备陈旧、技（jì）术落后、一般很少顾及环保问题。 上世纪80年代，政府对规模小、技术水平低、污染（rǎn）严重的企业进行了专（zhuān）业化调整，提高了企业的集约化（huà）程度，但铸造生产的粗放型特征没有得到根本改变。 我国（guó）铸造业的环境问题还表现在对自然资（zī）源的（de）超量消耗上。
三、能耗和原（yuán）材料消耗高 我（wǒ）国精（jīng）密铸造行业的能（néng）耗占机械工业总耗能的（de）25%-30%，能源平均利用率为17%，能耗约为铸造发达国家的2倍。 我国每生产（chǎn）1吨合格铸铁件的能耗为550-700公斤标准煤，国外为300-400公斤标准煤，我国每生产1吨合格（gé）铸钢件的能耗为800-1000公斤（jīn）标准煤（méi），国外为500-800公斤标准煤。 据统计（jì），铸件生产过程中材料（liào）和能源的（de）投入约占产值的55%-70%。中国铸件毛重比国外平均高出10%-20%，铸钢（gāng）件工艺出品率平均（jun1）为55%，国外可达70%。 铸造生产中炉料主要是生铁、废钢、焦（jiāo）炭、石灰（huī）石等（děng）、型砂（shā）、芯砂（shā）。主要是原砂、粘土、煤粉、树脂等粘结剂、固化剂、旧砂等的运输、混砂、造型、制芯、烘烤、熔化、浇注、冷却、落砂、清理（lǐ）和后处理等（děng）工序，就其作（zuò）业内容来讲是在机械振动和（hé）噪声中进行，有的（de）还在高温熔化、浇注中作业，有（yǒu）的产（chǎn）生刺激性气味，粉尘作业环境更是恶劣。 以上这些说明我国精密铸造行（háng）业环境问（wèn）题的（de）严峻（jun4）程度，采用高技术实现绿色（sè）铸造是当前需要重点解决的关键问题。