总体（tǐ）上，我（wǒ）国铸造领域的学术研究并不落后，很多研究成果居国际先进水平，但转化为现实生产力的少。国内铸造生产技术水平高的仅限于少数骨干企业，行业整体技术水平（píng）落后，铸件质量低，材料、能源（yuán）消耗高，经济效益差，劳动条件恶劣，污染严重（chóng）。具体表现在，模样仍（réng）以手工或简单机械进行模具加工；铸造原辅材料生产供应的社会化、专业化、商品（pǐn）化差距大，在品种质量等方面远不能满足新工（gōng）艺新技术发展的（de）需（xū）要；铸造合金材（cái）料的生（shēng）产水平、质量低；生产管理落后；工艺设计多凭个人经验，计算机技术（shù）应用少；铸（zhù）造技术（shù）装备（bèi）等（děng）基础条件差；生产过（guò）程手工操作比例高，现场工人技术素质低；仅少数大型汽车、内燃机集团铸造厂采用先进的造型制芯工艺，大多铸造企业仍用震压造（zào）型机甚至手工造型，制芯以桐（tóng）油、合脂和粘土（tǔ）等粘结剂砂为主。大多熔模铸造（zào）厂以水玻璃制壳为主；低压铸造只能生产非铁或（huò）铸铁中小件，不能生产铸钢件；用EPC技术稳定投入生产的（de）仅限于排气管、壳体等铸件，生产率在30型／h以下（xià），铸件尺寸精度和表面粗（cū）糙度水平低；虽然建成了较完整的铸造行（háng）业（yè）标准体系，但多数企业被动执行标准，企业（yè）标准多低于GB(国标)和ISO(国际标准（zhǔn）)，有的企业废品率高达30％；质量和市场意识不强，仅少数专业化铸造企业通过了ISO 9000认证。结合铸造企业（yè）特点的质量管理研究十分薄弱（ruò）。

近年开发推广了一（yī）些先进熔炼设备，提高了（le）金属液温（wēn）度和综合质量，如外热式热风冲天炉开始应用，但为数少，使（shǐ）用铸（zhù）造焦的仅占1％。一些铸（zhù）造非铁合（hé）金厂（chǎng）仍使用燃油、焦（jiāo）炭坩埚炉等落后熔炼（liàn）技术。冲天炉—电炉双联工艺仅在（zài）少（shǎo）数批量生产的流水线上得以应用。少数大、中型电弧炉采（cǎi）用超高功率(600～700kVA／t)技术。

开（kāi）始引进AOD、VOD等精炼设备和技术，提高了高级合（hé）金铸钢的内在质量。重要工程用的超低碳高强韧马（mǎ）氏体不锈钢，采（cǎi）用精炼技术提高钢液纯（chún）净度，改善性（xìng）能。0Crl6Ni5Mo、Crl3Ni5Mo铸造马氏体不锈钢在保持原有韧性基础上，屈强比由0.70～0.75提高到0.85～0.90，强度（dù）提高30％～60％，硬度提高20％～50％。

广泛应用国内富有稀土资源，如（rú）稀土镁处理的球（qiú）墨铸铁在汽车、柴油机等产品上应（yīng）用；稀土中碳低合金铸（zhù）钢、稀土耐热钢在机械和冶金设（shè）备中得到应（yīng）用；初步形成国产系列孕育剂、球化剂和蠕化剂，推动了铸铁件质量提高。 

高强度、高弹性模量（liàng）灰铸铁用于机（jī）床铸件，高强度薄壁灰铸铁（tiě）件铸造技术的应用（yòng），使最薄壁厚达4—16mm的缸（gāng）体、缸（gāng）盖铸件本体断（duàn）面（miàn）硬度差小于HB30，组织均匀致密（mì）。灰铸铁表面激光强化技术用于生产。人工智能技术在灰铸铁性能预测中应（yīng）用。蠕（rú）墨铸铁已在汽车排气管和大马力柴油机缸盖上应用，汽车排气管（guǎn）使用寿命提高4—5倍。钒（fán）钛耐磨铸铁在机床导轨、缸套（tào）和活塞环上应用，寿命提高（gāo）1～2倍。高、中（zhōng）、低（dī）铬耐（nài）磨铸铁在磨球、衬板（bǎn）、杂（zá）质泵、双金（jīn）属复合轧辊上使用，寿命提高。应（yīng）用过滤（lǜ）技术于缸体、缸盖等调高强度薄壁铸件流（liú）水线生（shēng）产中，减少了夹渣、气孔缺陷，改善了（le）铸件内在质量。

国产水平连铸生产线投入市场（chǎng），可生产直径30～250mm圆形及相应尺寸的方形、矩形或异形截面的灰（huī）铸铁及球墨铸铁型材。与砂型比，性能提高1～2个牌号，铁液利用（yòng）率提高到95％以上，节能30％，节材30％一50％，毛坯加工合（hé）格率（lǜ）达95％以上（shàng）。

铸铁管行业引进10套直径1000 mm以下的中型球墨铸（zhù）铁管离心铸造成套设备。

金属基复合材料研究有进步，短纤维（wéi）、外加颗粒增强、原位颗粒（lì）增强研究都（dōu）有成果，但（dàn）较少实现（xiàn）工业应用。某些重点行业的骨干（gàn）铸造厂采用了直读（dú）光谱仪（yí）和热分析仪，炉前有效控制了金属（shǔ）液成分，采用超声波等检测（cè）方法控制铸件质量（liàng）。

环保执法力度日（rì）渐加强，迫使铸造（zào）业开始重视环保技术。沈（shěn）阳铸造研究所等（děng）开发了大排距（jù）双（shuāng）层送（sòng）风冲天炉和冲天炉除湿送风技术（shù）；我国初建铸（zhù）造焦生产基地，形成批量规模。铸造尘毒治理、污水净化、废渣利用等取（qǔ）得系列成果，并开发出多种铸（zhù）造环（huán）保（bǎo）设备(如（rú）震动落砂机除尘罩、移动（dòng）式吸（xī）尘器、烟尘净化装置、污水净化（huà）循环回（huí）用（yòng）系统，铸造旧砂干湿（shī）法再生技术及设备、铸造废砂炉渣废塑料制（zhì）作（zuò）复合材料技术（shù）和设备等)。

商（shāng）品化CAE软件已上市。一些大中型铸造企业开始在熔炼方面用计算机技术，控制金属液成分、温度及生产率等。成（chéng）都科技大学（xué）研制成砂处理在线控制系统（tǒng），清（qīng）华大学等开（kāi）发了计算机辅助砂型控制系统软件，华中（zhōng）科技大学成功开发商品化铸造CAE软件。

铸造业（yè）互联网发展快速（sù），部（bù）分铸造企业网上电子（zǐ）商务活动（dòng）活跃，如一些铸造模具厂实现了异地设计和（hé）远程制造。

铸造（zào）专家系统研究虽然起步晚，但进（jìn）步（bù）快。先后推出了型砂质（zhì）量管理专家系统、铸造缺陷分析专家系统、自硬砂质量分析专家系统、压铸工艺参数设计及缺陷诊断专家系统等。机械手、机器人（rén）在（zài）落砂、铸件清理、压铸及熔模铸造生（shēng）产中开始应用。