我国铸造（zào）行业的（de）技术水平（píng）比发达国家落（luò）后约20年，无法满（mǎn）足国（guó）民经济快速发展的需要。技术落后、设备陈旧、能耗（hào）和原材料消耗高、环境污染严重以及工人（rén）作业环境恶劣等问题，已经成为行（háng）业的共识。

        一、我国铸造业存在的问题具体表现在：

　　（1）工艺水平低，铸件质量差

　　①铸件加工余量大。由于缺乏科学的设（shè）计指导，工（gōng）艺设计（jì）人员凭经验难（nán）以控制（zhì）变形问题，铸造的加工余量一般比国外大1—3倍。加（jiā）工余量大，铸件的能耗和原材料消耗严重，加工周（zhōu）期长，生产效（xiào）率低，已成（chéng）为制约行业发展的瓶颈。

　　②大型铸件偏析和夹杂物缺陷严重。大型铸钢件和大型钢锭（dìng）在凝固结束（shù）后，在冒口根部、铸件的（de）厚大断面存在宏观偏析、晶粒粗大问题。

　　③铸件裂纹问题严重。

　　④浇注系统设计（jì）不合理。由于设计不当，存在卷气（qì）、夹杂等缺陷，导致（zhì）铸件出品率和（hé）合格率（lǜ）低。

　　⑤模拟软件应用不普及。铸造过（guò）程模拟（nǐ）是铸件生产的一个必要环节（jiē），在国外，如果（guǒ）没有计算机模拟技术，就拿不到订单。我（wǒ）国的铸造业（yè）计算机模拟起步（bù）较早，虽然核心计算部分开发能力较强，但整体软（ruǎn）件包装（zhuāng）能（néng）力较差（chà），导致（zhì）成熟的商业化软件开发远（yuǎn）落后于发达国家，相当一部分（fèn）铸造（zào）企业对计算机模拟技（jì）术望而却步，缺乏信任。目前（qián）这种局面虽有所好转，但在购买了铸造模拟软件的（de）企业中，能（néng）够发挥其作用的还不多见，急需（xū）对企业（yè）员工进行软件应用（yòng）培训。

　　⑥普通铸件的生产能力过剩，高精密铸件的制造依然困难，核心技（jì）术（shù）和关键产品仍依赖进口。

　　（2）能耗和原材料消耗高

　　我国铸造行业的能耗占机械（xiè）工业总耗能的25%—30%，能源平均利用（yòng）率为17%，能耗约为铸造发达国家的（de）2倍。我国每生产1吨合格铸铁件的能耗为（wéi）550—700公斤标准煤，国外（wài）为300—400公斤标准煤，我国每生（shēng）产1吨合格铸钢件的能耗为800—1000公斤（jīn）标（biāo）准煤，国外为500—800公斤（jīn）标准煤。据统计，铸件生产过（guò）程（chéng）中材料和能源的投入约占产值的55%—70%。中国铸件毛重比国外平均高出10%—20%，铸钢件工（gōng）艺出（chū）品率平均为55%，国外可达70%。

　　（3）环（huán）境污染（rǎn）严重、作业（yè）环境恶劣

　　我国除少数大型企业如一汽、二汽、大起大重、沈阳黎明公司等生产设备精良、铸造技术先（xiān）进、环保措施基本到位以外，多数铸造厂（chǎng）点生产设备陈（chén）旧、技术落后、一（yī）般很少顾（gù）及环保问题。上世纪80年代，政（zhèng）府对规模（mó）小、技术水平低、污（wū）染严重的企（qǐ）业进行了专业化调整，提高了企（qǐ）业（yè）的集约化程度，但铸造生产的粗放型特征没有得到根本（běn）改变。生产现场环境恶劣、作业条件差、技术落（luò）后、粗放式生产的铸（zhù）造企业占90%以上；1998年在匈牙利举办的第63届世界铸造会议（yì）上颁发了环（huán）境保（bǎo）护奖，获奖铸造厂中没有一个（gè）在中（zhōng）国，这与中国的铸造（zào）大国地位极不相称。我国铸造业的环境问题还表现在对自然资源的超量消耗上。

　　铸造（zào）生产中炉（lú）料（liào）主要是生铁、废钢、焦炭、石灰石等、型砂（shā）、芯砂。主要是原砂、粘土、煤（méi）粉、树脂等粘（zhān）结剂、固化剂、旧砂等的（de）运输、混砂、造型、制芯、烘烤、熔化、浇注、冷却（què）、落砂、清理和后处理等工序，就其（qí）作（zuò）业内容来讲是在机械振动和噪声中进行，有的还在高温?如（rú）熔化、浇注中作业，有的产生刺激性气味，粉尘作业环境更是恶劣。在我国铸造车间每生（shēng）产1吨铸件，约散发50公斤粉（fěn）尘，熔（róng）炼和浇（jiāo）注工序排放废渣200公斤、废气20立方米，造型和清理排废砂约13—15吨。以年产2200万吨铸件计，每年排污物总量为：废渣440万吨、废（fèi）砂近1650万吨、废气4亿立（lì）方米。这些数据足（zú）以说明我国铸造行业环境问题（tí）的严峻程度（dù），采用高技术实现绿色铸造是当前需要重点解（jiě）决的关键问题

   （4）人才短（duǎn）缺

　　铸造技术（shù）人才严重（chóng）短缺是制约我国铸造技术发展的关键。主要表现在：①技术及管理人员数量偏（piān）少，分布不均，最少的（de）工厂技术及管理仅占总职工人数的12%，最（zuì）多的工厂占到323%，相（xiàng）差27倍之多，国企尤其是（shì）军工企业比例高。②高（gāo）级人才数量少。铸造企业技术管理人才基本以中专（zhuān）、大专和本（běn）科生为主，特别是中专、大专生数量为多，研（yán）究生（shēng）很少。③新（xīn）人才（cái）来源困难。很多高校在上世纪90年代后不再设置铸造专业，一些大（dà）中企（qǐ）业的厂办学（xué）校也有下降趋势，新人（rén）才的来源日益困难。

　　铸造人才缺乏的根本原因在于企业待遇低、工作环境差。国有企业在岗职工年龄40岁以上（shàng）的占80%，20—40岁的人员（yuán）很少（shǎo），出现（xiàn）断档。民营企业从事铸造的专业技术人才，从年龄上看，大部分也在60岁以上，绝大多数（shù）工（gōng）人更是极少经过专业培训，许多（duō）是农民工从（cóng）事铸造生产。整个行业的技术水平尤其是质量意识和质量控制水平不适应市场竞争的要求。