面对全球，信息、技术飞速发展，机（jī）械制造业尤其（qí）是装备制造业的现代化水（shuǐ）平高速提升，中国(这里（lǐ）只讲大陆的情况，不包括台湾和港澳（ào）地区)铸造业当清醒认识（shí）自己的历史重任和与发达国家的现实差距，大胆利用（yòng）现代科学技术及管理的（de）最新成果，认清“只有实（shí）现高新技术化才能跟上时代步伐”的道理（lǐ），把握现代铸造技术的发展（zhǎn）趋势，采用先进适用技术（shù），实施可持续（xù）发展战略，立（lì）足现实又高瞻远瞩，以振兴（xìng）和发展（zhǎn）中国铸造业的累累（lèi）硕（shuò）果来奠定中国现代工（gōng）业文明（míng）进程的坚实基（jī）础。

      我国加入WTO和世界进入21世纪以来，人（rén）们从不同角度探讨铸造技（jì）术的发展并且发表了许多著述（shù），为了给人们提供一个关于我（wǒ）国铸造技术（shù）发展现状和发（fā）展趋势的整体概念，引（yǐn）发同仁们更深入地思考，笔者就自己（jǐ）的认识以及参考了一些公开发表的文献，同时又吸纳了一些专家（jiā）学者的意见，形成此文（wén），以供同行参考。

      1发达国家铸造技术发展现状

      发达国家总体上（shàng）铸造技术先进、产品质（zhì）量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如（rú）在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化(计算机控制、机器人操作)。

      铸铁熔炼使用大型、高效、除尘、微机测控、外热送（sòng）风无炉衬水冷连续作业冲天炉，普遍使用铸造焦，冲天（tiān）炉（lú）或电（diàn）炉与冲天炉双联熔炼，采用氮气连续脱硫或摇包脱硫（liú）使铁（tiě）液中硫含量达0.01%，以下：熔炼合金钢精炼多用（yòng）AOD、VOD等设备，使钢液中H、O、N达到几个或几十个10～6的水平。

      在重要铸件生产中，对材质要求高，如（rú）球墨铸（zhù）铁要求P小于0.04%、S小于0.02%，铸钢要（yào）求P、S均小于（yú）0.025%，采用热分析技术及（jí）时准确控制C、S含量，用直读光（guāng）谱（pǔ）仪2～3
      min分析出十几个（gè）元素含量且精度高，C、S分（fèn）析与调控可使超低（dī）碳不锈钢的C、S含量得以准确控制，采用先进（jìn）的无（wú）损检测技术有效控制铸件质量（liàng）。普遍采用液态金属过滤技术，过滤器可适应高温诸如钴基、镍（niè）基合（hé）金及不锈钢（gāng）液的过滤。过滤（lǜ）后的钢铸件射线探伤A级合格率提高13个百分点，铝镁合金经过滤，铸件抗拉强度提高50%、伸（shēn）长率（lǜ）提高100%以（yǐ）上。

      广（guǎng）泛应用合金包芯线（xiàn）处理技术，使球铁、蠕（rú）铁和孕育铸铁工艺稳定、合金元素收（shōu）得率高、处理过程无污染，实现了微（wēi）机自动化控制。

      铝基复合材（cái）料以其优越（yuè）性能被广泛重视并日益转向工业规模（mó）应（yīng）用，如汽车驱动杆、缸体、缸套、活塞、连（lián）杆等各种重（chóng）要部件都可用铝基复合（hé）材料制作，并已在高级赛（sài）车上（shàng）应用；在（zài）汽车向轻量化发展的进程（chéng）中，用镁合金材料（liào）制作各种重要汽车部件的（de）量已仅次于铝（lǚ）合金。

      采用热风冲天炉、两排大间距冲天炉和富氧送（sòng）风，电炉采用炉（lú）料预热、降低熔化温度、提高炉子运转率、减少炉盖开启（qǐ）时间，加强（qiáng）保温和（hé）实行微机控制优化（huà）熔炼工艺。在球墨铸铁件生产中广泛采用小冒口和无冒口（kǒu）铸造（zào）。铸钢件采用保温冒口、保温（wēn）补贴，工（gōng）艺出品率由60%提高到80%。考虑人工成本高（gāo）和（hé）生产条件差等因素而大量使用（yòng）机器人。由于环保法制严格(电炉排尘有9国规定100～250
      mg/m3、冲天炉排尘，11国（guó）规定100～1000 mg/m3，或0.25～1.5kg/t铁液；砂处（chù）理（lǐ）排尘，8国规定100～250
      mg/m3)，铸造厂都重（chóng）视环保技术。

      在大批量中小铸件的生（shēng）产中，大多采用（yòng）微机（jī）控制的高密（mì）度静（jìng）压、射压或气冲造型（xíng）机械化（huà）、自动化高（gāo）效流水线湿（shī）型砂造型工艺，砂处理（lǐ）采用高（gāo）效连续混砂机、人工智能型砂在线（xiàn）控（kòng）制专（zhuān）家系统（tǒng），制芯工艺普遍（biàn）采用（yòng）树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒（hé）法（fǎ）。熔（róng）模铸造普遍用硅溶胶和（hé）硅酸乙酯做粘结剂的制壳工艺。

      用自动化压铸机生（shēng）产铸铝缸体、缸盖；已经建成多条铁基合金低压（yā）铸（zhù）造生产线。用差压铸造生产（chǎn）特种铸钢件。所生产的各种口径的离心球墨铸铁管占铸铁管总量95%以上，球铁管占球铁年产（chǎn）量30%～50%。

      成功地采用EPC技术大批量生产汽车汽缸（gāng）体、缸盖等复杂（zá）铸件，生产率达180型/h。在工艺设计、模具加（jiā）工中，采用CAD/CAM/RPM技术；在铸造机械的专业化、成套（tào）化制备中，开（kāi）始采用CIMS技术。

      铸造（zào）生（shēng）产全过程主动、从严（yán）执行技术标准，铸件废（fèi）品率（lǜ）仅2%～5%；标准更（gèng）新快（kuài）(标龄4～5年)；普（pǔ）遍进行ISO 9000、IS014000等认证。

      重视开发使用互联网（wǎng）技术，纷纷建立自己的主（zhǔ）页、站点。铸造业的电子商务、远程（chéng）设计与制造、虚拟铸造工厂等飞速发展。

      2我国铸造技术发（fā）展现状

      总体上，我国铸造领域的学术研究并不落后，很多研究成果（guǒ）居国际先进水（shuǐ）平，但转化为现（xiàn）实生产力的少。国内铸造生产（chǎn）技术（shù）水平高的仅（jǐn）限（xiàn）于少数骨干企业，行业整体技术水平落后，铸件质量低，材料、能源消耗高，经济效益差，劳动条件恶劣（liè），污染严重。具体表现在，模样仍以手工或简单机械（xiè）进行模具加工；铸造原辅材料生产供应的社会化、专业化、商品化差距大，在品种质量（liàng）等方（fāng）面（miàn）远不能满足新工（gōng）艺（yì）新技术发展的需要（yào）；铸造合金材料（liào）的生产（chǎn）水平、质量低；生产管（guǎn）理落（luò）后；工艺（yì）设计多（duō）凭（píng）个人经验，计算机技术应用（yòng）少；铸造技术装备等基（jī）础条件差（chà）；生（shēng）产过程（chéng）手工操作比例高，现场工人技术素质（zhì）低；仅（jǐn）少数大型汽车、内燃机集团铸造厂采（cǎi）用先进的造（zào）型制芯工艺，大多铸造企业仍用震压造型机甚至手（shǒu）工造型，制（zhì）芯以桐油、合脂（zhī）和粘（zhān）土等粘结剂（jì）砂为（wéi）主。大多熔模铸造厂以水玻璃制壳为主；低压铸造只能生产非铁或铸铁中小件，不（bú）能生产铸钢（gāng）件；用EPC技术稳定投入（rù）生（shēng）产的仅限于排气管、壳体等铸件，生产率在30型/h以下，铸件尺寸（cùn）精度和表面粗糙度水平低；虽然建成了较（jiào）完（wán）整的铸造行业标准体系，但多数企业被动执行标准，企业标准多（duō）低（dī）于GB(国标)和ISO(国际标准)，有的企业废品（pǐn）率高达30%；质量和市场（chǎng）意识不强，仅少数专业化铸造企业通过了ISO
      9000认证。结合铸（zhù）造企业特点的质量（liàng）管理研（yán）究十分薄弱。

      近年开发推广（guǎng）了一些先（xiān）进熔（róng）炼设备，提高了金属液温度和综（zōng）合质量，如（rú）外热式热风冲天炉开始应用，但为数（shù）少，使（shǐ）用铸造（zào）焦的仅占1%。一些铸（zhù）造非铁合金（jīn）厂仍使（shǐ）用（yòng）燃（rán）油、焦炭坩埚炉等落后熔炼（liàn）技术。冲天炉—电炉双联工艺仅在（zài）少数批量生产（chǎn）的流水线上得以应用。少数大、中型电弧炉采用超（chāo）高功率(600～700kVA/t)技术。开始引进AOD、VOD等精炼设备和技术，提高了高级合金铸钢的内在质量。重要工程（chéng）用的超低碳（tàn）高强韧马氏体不锈钢（gāng），采用精炼（liàn）技术（shù）提高钢（gāng）液纯（chún）净度，改善性能。0Crl6Ni5Mo、Crl3Ni5Mo铸造马氏体不锈钢在保持原有韧性基础（chǔ）上，屈强比由0.70～0.75提高到0.85～0.90，强度提高（gāo）30%～60%，硬度提高20%～50%。

      广泛应（yīng）用国内富有稀土（tǔ）资源（yuán），如稀土镁处理的球墨铸铁在汽车、柴油机等产品上应用；稀土中碳低合金铸钢、稀土耐热钢在机械和（hé）冶金设备中得到应用；初步形成国产系列孕育剂、球化剂和蠕（rú）化剂，推动（dòng）了铸（zhù）铁件质量提高。

      高强度、高弹性（xìng）模量（liàng）灰铸铁用于机床铸件，高强度薄壁灰铸铁件铸造技（jì）术的应用，使最薄壁厚达4—16mm的缸体、缸盖铸件本（běn）体（tǐ）断面硬度差小于HB30，组织均匀致密。灰铸铁表面激光强化技术用于生产。人工智能技术在灰铸铁性能预测中应用。蠕墨铸铁已在汽车排气管和大马力柴油机缸盖上（shàng）应用，汽车排气管使用寿命提高（gāo）4—5倍。钒钛耐磨铸铁在机（jī）床导轨、缸套和活塞环上应用，寿命提高1～2倍。高、中、低铬耐磨铸铁（tiě）在磨球、衬板、杂质泵、双金属复合轧辊上使用，寿命提高。应用过滤技术于（yú）缸体、缸盖等调高强度薄壁铸件流水线生产中，减少了夹渣、气孔缺陷，改善了铸件内在质量。

      国（guó）产水平连（lián）铸生产线投入市场，可生产直径30～250mm圆形及相应尺寸的（de）方形、矩形或异形截面的灰铸铁及球墨铸铁型材。与砂型比，性能提高1～2个牌号，铁液利用（yòng）率提高到95%以上，节能30%，节材30%一50%，毛坯加工合格率达95%以（yǐ）上。

      铸铁管行业引进10套直径1000 mm以（yǐ）下的中型球墨（mò）铸铁管离心铸造（zào）成套设备。

      金属基复合材料研究有（yǒu）进步，短纤维、外加颗粒增强、原位颗粒增（zēng）强研究都（dōu）有成果，但较少实现工业应（yīng）用。

      某些重点（diǎn）行业的骨干铸造厂采用了直读光谱仪和热分析仪，炉前有效控制了金（jīn）属液成分，采用超声波等检测（cè）方法控制铸件质量。
      环保执法力度日渐加强，迫使铸造（zào）业开始重视环保技术。沈阳铸造研究所等开发（fā）了大排距双层送风（fēng）冲天炉和冲天（tiān）炉除（chú）湿（shī）送风技（jì）术；我国初建铸造焦生产基地，形成（chéng）批量规模。铸造尘毒治（zhì）理、污水净化、废渣利用等取得系列成果，并开发出多种（zhǒng）铸造环保设备(如震（zhèn）动落砂机除尘罩、移动式吸尘器、烟尘（chén）净化装置（zhì）、污水净化循环回用（yòng）系统，铸造旧（jiù）砂干湿法再生技术（shù）及设备、铸造废砂炉渣废塑料制作复（fù）合材料技术和设备等)。

      商品化CAE软件已上市。一些大中型铸（zhù）造企业开始在熔炼方面用计算机技术，控制金属液成分（fèn）、温度及生产率等。成都科（kē）技大学研制（zhì）成砂处（chù）理在线控制系统，清华大学等开发了计算机辅助砂型控制系统软件，华中科技大学成功（gōng）开发商（shāng）品化铸造CAE软件。

      铸造业互联网发展快速，部分铸造企业网上电子商务活动活跃，如一些铸造模具厂实现了异地（dì）设（shè）计和远程制造。

      铸造专家系统研究虽然起步晚，但进步快。先后（hòu）推出了型砂质量管理专家系统、铸造缺（quē）陷分析专家系统、自（zì）硬砂质量分析专家系统、压铸工（gōng）艺参数设计及缺陷诊（zhěn）断专家系统等。机械手、机器人在落（luò）砂、铸件清理、压铸及熔模铸造生产中开始应用。

      3我国铸造技术发展趋势

      3.1铸造合金材料

      以强韧化、轻（qīng）量（liàng）化、精密化、高效化为目标，开（kāi）发铸铁新材料；重点研制奥贝球墨铸铁(ADl)热处（chù）理设备，尽（jìn）快制定国家标准，推广奥贝球墨铸铁新技术（shù）(如中断热落砂（shā）法、中断正火法等)；开（kāi）发薄（báo）壁（bì）高强度灰铸铁件制造技术、铸铁复合材料制造技术(如原位增强（qiáng）颗粒铁基复合材料制备（bèi）技术等)、铸铁件（jiàn）表面或局部强化技术(如表面激光强化技术等)。

      研制耐磨、耐（nài）蚀、耐热特种合金新材料；开发（fā）铸造合金钢新品种（zhǒng）(如含氮不锈钢等性能价格比（bǐ）高的铸钢材料)，提高材质性能、利用（yòng）率、降低成本、缩短生产周期。开发优质铝合金材料，特（tè）别是铝基复合材料（liào）。研究铝合金中合金化元素的作（zuò）用原理及铝合金（jīn）强化途径。研究降低合金中Fe、Si、Zn含量，提高合金（jīn）强韧性的方（fāng）法及合金热处理强化的（de）途径。

      研究（jiū）力学性能（néng）更好的锌合金成分、变质处（chù）理和热处理技术；开发镁合金、高锌铝合金及黑色金属等新（xīn）型压铸合金。

      开发铸造（zào）复合新材料，如金属基复合材料、母材（cái）基体材料和（hé）增强强化组分材料；加强颗粒、短纤维（wéi）、晶须（xū）非连续（xù）增强（qiáng）金属基复合材料、原位铸造金属基复合材（cái）料研究；开（kāi）发金属（shǔ）基复合材料（liào）后（hòu）续加工（gōng）技术；开发降低生产成本、材料再利用和减少环境污染的技术；拓展（zhǎn）铸造钛（tài）合金应用领域、降低铸件成本。

      开展铸造合金成分的计算机优化设计，重点模拟（nǐ）设计性能优异的铸造合金，实（shí）现成分、组织与（yǔ）性能的最佳匹配（pèi）。

      3.2铸造（zào）原辅材料

      建立新的与高密度粘土型砂相适（shì）应的原辅材料体系，根据不同合金、铸件特点、生（shēng）产环境、开发不同品种的原砂、少无污染（rǎn）的（de）优质壳（ké）芯砂（shā），抓紧我国（guó）原砂资源的调研（yán）与（yǔ）开（kāi）发，开展取代特种砂的研究（jiū）和开发人造（zào）铸造用砂；将湿型砂（shā）粘结剂发展重点放在新型煤粉及取代煤粉的附加物开发上。

      开发酚（fēn）醛—酯自硬法、C02-酚醛树脂法所需的新型树脂，提（tí）高聚丙烯酸钠—粉（fěn）状固化剂（jì）-C02法树脂（zhī）的强（qiáng）度（dù）、改善吸湿性、扩大应用范围；开展酯硬化碱性树脂自硬砂的原材料及工（gōng）艺、再生及其（qí）设备的研究，以尽快推（tuī）广该树脂自硬砂工（gōng）艺；开发高反应活性的树脂及与其配套的（de）廉价新型温芯盒催化（huà）剂（jì），使制芯工艺由热（rè）芯盒法向温芯盒、冷芯盒法转（zhuǎn）变，以节约能源、提高（gāo）砂芯质量。

      加强（qiáng）对水玻璃砂吸湿（shī）性、溃散性研究，尤其是应（yīng）大力开发旧砂（shā）回用新（xīn）技术，尽最大可（kě）能再生回用铸造旧砂，以降低生产成本（běn）、减少污染、节约资源消耗。
      开发树脂自硬砂组芯（xīn）造型，在（zài）可控气氛和压力下充型的工艺和相关材料，加强国产特种原砂与少无污染高溃散树脂的开发研究，以（yǐ）满足生产薄壁高强度铝（lǚ）合金缸体、缸盖的需要（yào）。提高（gāo）覆膜砂的强韧性，改善覆膜砂的溃散性，改善（shàn）覆膜砂的热变形性，加快覆膜砂的硬化速度（dù）。

      建立与近无余量精确成形技术相适应（yīng）的新（xīn）涂料系列——大力开发有机和无机系列非占位涂料，用于精确（què）成形（xíng）铸造生产。对单件小批量生产精（jīng）密铸件用的金属型、热芯盒及模具等开发自硬转（zhuǎn）移涂料，对精密砂芯开发（fā）微波硬化的转移涂料，为提（tí）高汽（qì）车缸体缸盖重要铸件内腔尺寸精度和表面质量，解决（jué）铸钢（gāng）件壳型铸造中粘砂、表面粗糙等问题，推广非占位涂料或高渗透、薄层涂料技术与覆模砂技术的结合（hé）应（yīng）用。

      大力开发满足树（shù）脂砂（shā）机械化流水线生产优质钢铁铸件用（yòng）的流涂、浸涂涂料和设备，开发能控制冷却速度、提高轻合金（jīn）质量、减少脱模(芯)阻力、提高生产（chǎn）效（xiào）率的金属型系列涂料，开发能阻隔树脂砂型（xíng）(芯)中有害气体侵入铸件抑制气孔裂纹等缺陷的烧结（jié）屏蔽型涂料(如防渗碳、渗硫涂（tú）料)，开发（fā）适（shì）应于粘土型（xíng）砂（shā）的湿型喷涂涂料。

      加强涂（tú）料性能及其胶体（tǐ）化学、流（liú）变学的基础研（yán）究，开展涂层微波、远红外等干燥硬化工艺的研究，开发并（bìng）制（zhì）定（dìng）涂料用原材料及（jí）性能的检测方法(包括测试（shì）仪器)和标准，建立其信息数据库。

      在铸造生铁质量改善和采用（yòng）脱硫技术的前提下，改进球化剂配方，降低镁、稀土含量、提高球（qiú）化效果：开（kāi）发特种合金用球化剂及特种工艺用球化剂。

      增（zēng）加孕育剂品种，开发针对性强的孕育剂，提高孕育（yù）剂粒度的均（jun1）匀性。

      开发新（xīn）型脱硫剂(如CAO)复合脱硫剂等)。

      发展立足国内资源的Sr盐或（huò）A1—Sr变质剂及晶粒细（xì）化剂，加强Sr变质与（yǔ）精炼工艺的综合研究。

      开发适应RID、F1技术的精炼（liàn）剂和精炼—变质（zhì）一体化铝合金熔剂（jì）。

      推动计算机专家系统在型砂等造（zào）型材料质量管理中的应用。

      3.3合金熔炼

      发展5t/h以上大型冲天炉并根据需要采用外热送风（fēng）、水冷无炉衬连（lián）续作业冲天炉；推行冲天炉—感应炉双联熔炼工（gōng）艺；广泛采用先（xiān）进的铁液脱硫（liú）、过滤技术(开（kāi）：发烧结温度低、烧结时间短的新型低成本泡沫陶瓷过滤器、适用于各种活性合金、高温物化性能稳定的新型泡沫陶瓷过滤器、适用于熔模铸造、金属型铸造等特种（zhǒng）铸造工艺的异形泡沫陶瓷过滤器、深入研究泡沫陶瓷过滤器的过滤净化（huà）机制和对金属凝固过程的（de）影（yǐng）响机制、系统研究泡沫陶瓷过滤器的应用技术，包括孔（kǒng）径和厚度的选择、安放方式和浇注系统（tǒng）的（de）设计、浇注温度和速度及金属液压头的（de）控制等、开展泡沫陶瓷过滤（lǜ）器的系列化和标准化（huà）工作)、配备直读光谱仪、碳当量快速测定仪、定量金相分析仪及球化率检测仪，应用微机技术于铸铁熔体热分析等。推广冲（chōng）天炉除湿送风技术，冲天炉废气利用（yòng），消（xiāo）除对（duì）环境的污染，提高（gāo）铁（tiě）液质量。

      感应电炉具有灵活、节能、效率高等优势，采用感应电炉是今后铸（zhù）铁（tiě）熔炼技术（shù）发展的方向。开（kāi）发新的合（hé）金孕育技术(如迟后孕（yùn）育等)，推广合（hé）金包芯线技术，提（tí）高球化处理成（chéng）功率，降低铸件废品率并提高铸件综（zōng）合性能。

      采用氩气搅拌、钙线射入（rù）净化、AOD、VOD等精炼技术，提高钢液的（de）纯净度、均匀度与晶粒细化程度，减少合金加入量，提（tí）高铸（zhù）件强韧性（xìng），减轻铸件重量与降低废品率。

      铝合金铸件生产中，着重（chóng）解决无污染、高效、操作简便的精炼技（jì）术、变质技术、晶粒细化（huà）技术和（hé）炉（lú）前快速检（jiǎn）测技术（shù），针对不同牌号（hào）、不同用途的合金，采用计算机数值模拟技术研究固溶、时效处理工艺参（cān）数的优化，以发挥材料（liào）潜能、提高材料性能。引（yǐn）进和消化（huà）RID、FI等先进精炼技术，提（tí）高铝合金熔炼水平。

      深入研究镁合金熔炼（liàn）工艺（yì），加强镁（měi）合金熔炼用无污染高效溶剂的系列化商（shāng）品化开发，强化（huà）高纯铸造（zào）镁合金材料、镁—稀土耐热铸（zhù）造（zào）镁合金材料及镁基复合材料的铸造、回收、重熔技术的开发，进一（yī）步加强镁合（hé）金压铸、挤压铸造技术的研究和开发，以适应我国汽车业（yè）快速发展（zhǎn）的需求。

      完善钛合（hé）金熔炼设备、解决铸型材料现（xiàn）存问题，开展真空下铸型加热方式及铸型预（yù）热温度对铸件质（zhì）量影响的研究、真空熔炼下（xià）合金元素挥发行为（wéi）及对合（hé）金（jīn）成分影（yǐng）响的（de）研究、杂质元素对钛铸件质量影响（xiǎng）的研究（jiū）、不同合金不同条件下熔铸工：艺参数的优化研究、钛（tài）合金熔模铸造材料和工艺（yì）的研究、热等静压及铸件焊补工（gōng）艺的研究。

      3.4砂型铸造

      大力改善铸件内在、外（wài）部质量（liàng）(如尺寸精度（dù）与表（biǎo）面粗糙度)、减少加工（gōng）余量，进一步推广应用气冲、高压、射压和挤压造型等高度机械化、自动化、高密度湿砂型造型工（gōng）艺是今后中小（xiǎo）型铸件生产的主要发展方向。采用纳米技术改性（xìng）膨润土，或采用在膨润土中（zhōng）加助粘结剂（jì）技术来提高膨润土质量，是推广（guǎng）应用湿型砂造（zào）型工艺的关键。

      开发三乙（yǐ）胺冷芯盒法抗湿性（xìng）及抗铸件脉纹技术（shù），以节约粘结剂、减少污染、减少铸（zhù）件缺陷、降低生产成（chéng）本。

      改进和（hé）提高垂直分（fèn）型无（wú）箱射压造型机和空气冲击造型机的性能、控制系统的功能，同时（shí）对造型线辅机应按通（tōng）用化、系列化原则进行开发，提高配套水平。抓紧开发适合于形状复杂模（mó）样造（zào）型或多品种批量生产（chǎn）所需要（yào）的个性化、实（shí）用型气流-压实造型机（jī）。

      提高砂处理设备的质量、技术含量、技术水平（píng）和配套能（néng）力（lì），尽快填补包括旧砂冷却装置和适于运送（sòng）旧砂的斗式提升机在内的技术空白，努（nǔ）力提（tí）高砂处理系统的设计水平。

      研制多样化、使用（yòng）效果好、寿命长的树脂自硬砂成套设（shè）备，增（zēng）加品种提高性能。

      着重开发冷芯盒射芯机系列产品及芯砂混制（zhì）和（hé）送砂设备。

      建立抛（pāo）丸设备试验基地，对抛丸器、丸砂分离及降（jiàng）躁声装置（zhì）等进行系统研究开发，研制技术性能和技术含量高（gāo）的抛丸清理机。

      面对入世后国际市场剧烈竞争的局面，铸机（jī）行业（yè）要根据我国国情的需要和可能，产学研相结合，开（kāi）拓创新，下大力气开发先进、高效、低耗、实用（yòng）、且具有（yǒu）自主（zhǔ）知识（shí）产权（quán）的铸（zhù）机新（xīn）产品，为改变我国大多数铸造企业工艺技（jì）术装备的（de）落后面貌（mào），闯出一条投资小、见效快的捷（jié）径。

      优先推广树脂自硬砂、冷芯盒自硬工艺、温芯盒法及壳型(芯)法；开发无或少污染粘结剂、催化剂、硬化剂及配套的（de）防污（wū）染技术，开发能消除树脂（zhī）砂铸件缺陷的（de）材料和树脂砂复合技术。

      推广新型酯硬化改性水玻璃砂在大、中型铸钢件上（shàng）的应用，以逐步淘汰粘结强度低、水玻璃（lí）加入量（liàng）大、型砂溃散（sàn）性（xìng）差的C02—普通水玻璃（lí）砂的硬化工艺。

      开发精（jīng）确成形技术（shù）和近精确成（chéng）形技术，大力发展可视化（huà）铸造技术，推动铸造过（guò）程数值模拟技术CAE向集成、虚拟（nǐ）、智能（néng）、实用化发展；基于特征化造型的铸造CAD系统（tǒng）将是铸造企业实现（xiàn）现代化生产工艺设计的基础和前提，新一代铸造CAD系统应是一个集模（mó）拟分析、专家系统、人工（gōng）智能于一体的集成化系统（tǒng）。采用模块化体系和统一数据结构，且与CAM/CAPP?ERP/RPM等无（wú）缝集成；促使铸造工装的现代（dài）化水平进一步提高，全面展开CAD/CAM/CAE/RPM、反求工程、并行工程、远程设计（jì）与制造、计算机检测与控制系统的集成化、智能化与在线运行，催发传统（tǒng）铸造业的革命性进步。

      3，5特种铸造

      开发熔模铸造模具、模料新技术，用硅溶（róng）胶或硅酸乙酯做粘结剂造型；采用精密、大型、薄壁熔模铸件成形技术；采用快速成形（xíng）技术替代传（chuán）统蜡模成形技术，简化工艺，缩短生产周期（qī）；研（yán）制适合我（wǒ）国的压蜡设备（bèi）、制（zhì）壳机械手、燃油型壳焙烧炉；开发优质型壳粘结剂，增（zēng）加可铸合金种（zhǒng）类、扩大工（gōng）艺适用面。

      深入研究压铸（zhù）充型、凝（níng）固规律，开发（fā）新型（xíng）压铸设备及控制系统，改善液（yè）面加压系统性能以满足工艺要求；开展半（bàn）固态合金压铸及新型（xíng）压（yā）铸涂料研究；开（kāi）发新压（yā）铸技术（shù）及金属基复合材料、镁合金、高铝锌基合金（jīn）等压铸（zhù）新合金材料；采用快速（sù）原型制造技术制作压（yā）铸模（mó）。开（kāi）发能与工艺密切结合可满足各种工艺参数要求的低压铸造设备；推行低压铸造模具（jù）CAD、合金液填充和凝固过程（chéng）模拟（nǐ），使模具满足充填铸型时平稳流动（dòng）、顺序（xù）凝固、及时、充分补缩的要求；开发高度自动化的低压铸造机和高可靠性零部件；开发复杂、薄（báo）壁、致密压（yā）铸件生产技术，推动低压铸（zhù）造向差压铸造的发展。

      提高熔炼质量、增（zēng）加预处理、开（kāi）发性能更优良（liáng）的模具钢，如优质高寿命的（de）热作模（mó）具，深入研究（jiū）开发铸造模具RPM技术和CAE技术，推动并行（háng）环境下CAD/CAE/CAM/RPM集成技术和DNM技术的发展。

      改进挤压铸（zhù）造技术，扩大（dà）应用范围(如陶瓷纤维（wéi）增强和反应合成金属基复合材料)；抓紧进行水平挤压铸造、半（bàn）固（gù）态挤压铸造技术的（de）研究，加强与塑料、化工行（háng）业的协作，开发模（mó）样新（xīn）材料，如研制低密度、尺寸稳定的高发泡率EPS珠（zhū）粒，创建先进、实用的模具CAD/CAM系统及快速制造技术；开发高效震（zhèn）实台，搞清干（gàn）砂紧实特性（xìng）；开发EPC工艺与其他铸造工艺复合的新技（jì）术；研究由EPC工艺引发的环（huán）境

      问题（tí）及对策，如EPC车间废气有效净化装置和方法；研究（jiū）铝铸件疏松（sōng）渗漏、铸钢件增碳增氢、铸铁们：出现皱皮等缺陷的机理和消除办法；开发高效高精度制模机、粘合机（jī）并实现其（qí）国产化（huà）系（xì）列化；扩大非占位涂料的应用，发展表面合金化涂料、控制凝固涂料、孕育涂料、屏蔽涂料（liào）、消失模涂料、离心铸管涂料、激冷（lěng）涂料等功能涂料。进行涂料（liào）性能（néng）检（jiǎn）测仪的开发；推动涂料的标准化、商品化（huà）。

      发展金属半固（gù）态连续铸造技（jì）术；推广树脂砂、金属型及覆砂金属型等高精度、近无切（qiē）削的高效（xiào）铸造（zào）技（jì）术；推广无铸型电磁铸造技术；开展喷铸技术的（de）研究和（hé）应用。

      充分借鉴冶金界电渣技术的研究成（chéng）果，着重解决电渣熔铸工艺的技术难点，如电渣熔铸大型异形复杂铸件的结晶器设计、渣料（liào）配制及工装技（jì）术等。

      3.6质量保障

      改进、完（wán）善现有较（jiào）成熟（shú）、实用的各类铸造仪器、设备（bèi），努力实（shí）现多功能、集成化、自动化、智能化，对铸（zhù）造（zào）生产（chǎn）各环节进行分散在线测控。采用微机和CAD专家系统（tǒng）模（mó）块将相关环节的自动化测控仪器设备联机，配以执行机构，实现各环节（jiē）闭（bì）环自动（dòng）控制（zhì）。将各（gè）环节智能测控系统与工厂管理中心（xīn）计算机系统相联，组（zǔ）成工厂智能化闭环自控系统，实现生产质量预测与控（kòng）制。将工（gōng）厂自控系统通过高速（sù）信息通道与行业信息网络、专家系（xì）统相联，实现远程“会诊”与控制。

      研究市场经济条件下（xià），铸件产品质量的概念、含义、指（zhǐ）标（biāo）评（píng）价体系及具（jù）体量值；研（yán）究铸造企业（yè）质量体系特点、结构、质量（liàng）手册编写方法、体系要素支撑标准的构成及建立、贯彻的方法；为适应全球经贸一体化的趋势，加快推行、主（zhǔ）动申请质量(1S09000)、安全（quán）、环（huán）境(1SOl4000)等第三方认证（zhèng）制度，加快采用国际标准的步伐，以取得参与市场竞争的权利。扎实深入到企业(团体)业务实践的（de）细节，策划有效（xiào）的解决方（fāng）案，使管理体系真实调整到提高产品(服务)质量、防止浪费，提高效率，满足顾客要求的基准目（mù）标上来。配合并适应先进制造技术的发展，抓紧（jǐn）制定先进铸造技术标准，积极采用先进（jìn）。制造技术标准。要以法律、法规、标准为依据，建立（lì）质量保证及环境管理体系。

      3.7信息（xī）化

      开发既分散又集成、形式多样的适用于铸造生产各方面(如设计、制造、诊断、监督、规划、预测、解（jiě）释及教学等)需要的计算机专家系统。并在生产使用中不断完善，向多功能、高（gāo）效率、实用化目标发展，使之与铸造CAD/CAPP/CAE/CAM集成；推进在线专（zhuān）家系统控（kòng）制的前沿性研究。

      重点开（kāi）展能涵盖铸造企业所有（yǒu）行为(包括企业市场营销、物料进出、生产组织（zhī）与协调、行政管理、与（yǔ）外界信息交流等)的集成化铸造信息处理系统研究（jiū）开（kāi）发和应用，用现代先进技术迅速改造传统铸造（zào）业；开发适应（yīng）中国（guó）国情的铸造行业MRP-Ⅱ(制造资源（yuán）计划)系统，并进一步向ERP(企业资源（yuán）计划)发展。

      推（tuī）行计算机集成制造系统(CIMS)，借助计算机网络、数据库集成各环节产生的数据，综合运用现代管理技术、制（zhì）造技术、信息技术、系统工程技术，将铸造（zào）生产全（quán）过程中有关人、技术（shù）、设备与经营管（guǎn）理要素及信（xìn）息流、物质（zhì）流（liú）有（yǒu）机集成，实现（xiàn）铸造行业整体（tǐ）优（yōu）化，解决（jué）参与（yǔ）竞争所面临（lín）的一系列问题，最终实现产品优质、低耗、上市快，从而在市场，尤其是国际市场竞争中立（lì）于不败之地。

      研究互联网对铸造产业的影响与对（duì）策（cè），建立自己的主页，开发铸造企业网上技术交流、电子商务、铸造（zào）异地设（shè）计和远程制造（zào）技术、分散网络化铸造技术(DNC)，尽早驶上“信息高速公路”，利用（yòng）网络化高新技术的巨大动力推动铸造业的现代（dài）化深刻变革。

      4结束语

      铸造技术的（de）发展必然要（yào）为社会进步（bù）和（hé）经济发展的大局所（suǒ）左右，“绿色（sè）铸造”的概念体现了高速发展着的文明（míng）进程的人性化特征和经（jīng）济可持续发（fā）展的总体要求。随着公众环境意识的不断提高及国家环境保护法律法规的进一步完善，“绿色铸造”的呼声正在（zài）迅速成为铸造技术发展的指挥棒，特别是国际标准化组织发布的有关环境管理体系的IS014000系列标准，也在推动着“绿色（sè）铸造”的强势（shì）发展（zhǎn），目标都是使铸件从设计、制造、包装、运输（shū）、使用到报废处理的整个“产品生命（mìng）”周期中，对环境的（de）负面（miàn）影响最小，资源效率最高。从而使企业经济效益和社会效（xiào）益（yì）达（dá）到最优化。“绿色铸造”是社会可持（chí）续发展（zhǎn）战（zhàn）略在（zài）制（zhì）造业中的一个体现，是一种可持续发展的企业组织（zhī）、管理和运行的新模式。和传统铸造生产模（mó）式相比，“绿色铸造”模式对企业信息化运作水平提出了相当高的要求（qiú），“绿色铸造”模式下铸件生（shēng）产面临的关键是即时采用先（xiān）进适（shì）用的铸造新技术来实现铸件“绿色生命周期”的全过程。