中国铸造企业需要加大重（chóng）组和结（jié）构调（diào）整力度，进行专业化生产，实现地域化聚集，壮大龙头企（qǐ）业，使中小企业围绕产业链集聚，实现基础配套、特殊工序装备、检测设备、信息网络、环保设施等资源共享（xiǎng）；充（chōng）分权衡当地的（de）资源、人力、资本和市场，把握优势，突（tū）出集群的特点。在企业、产品集聚的同时，实现信息的集聚、人（rén）才的集聚、技术的集聚（jù），甚至竞争的集聚，产生规模效应。不应盲目地购买技术、设备和（hé）产品，必须加强自主创新，生产更多满足（zú）国民经济和国防安（ān）全的高精尖铸件，并（bìng）将材料研究（jiū）融入其（qí）中，参与国际竞争。

    我国（guó）铸造企业应根据产品品（pǐn）质要（yào）求,采用适合企业条件的先进（jìn）、成熟、适用的工艺技术与装备。要通过优化铸（zhù）造生产（chǎn）技术结构,不断提高铸件产品档次（cì）和品质。企业在加强生产管理的同时,要加强产品品质管理,强化品质意识,建立和完善品质保证体系,完（wán）善检测手段,及时修（xiū）订企业产品品质标准,按国际认定的品质标准组织生产（chǎn）,增加企业的竞争力（lì）。铸造企业要从可持续发展（zhǎn）的战略高度出发,重视铸造的清洁化生产。通（tōng）过行业结构调整,关停污染严重的铸造厂点（diǎn）,积极推广铸造环保新技术、新材料和装备。

    我国铸造业的区域特（tè）色也十分鲜明，已（yǐ）形成了“长三角”地区、山东、山西、辽宁、广东等地的（de）铸（zhù）造产业集群。这些地区的产业集聚有助于创造更多的（de）合作机（jī）会（huì），使培训、金融、开发（fā）、市场营销、出口（kǒu）等方面形成互动，促进了铸造产业的发展（zhǎn）。“长三角”铸造产业集群是我国目（mù）前最（zuì）大的铸造产业集群，它包括上海市、江苏省及浙江省，铸件年（nián）产量（liàng）近500万吨，几（jǐ）乎占（zhàn）全国的三分之一（yī）。这一地（dì）区（qū）是我国的经济发达地区，其机械工业、家电行（háng）业、冶金行业也在全国名（míng）列前茅。铸造行业是制造业的重（chóng）要组成部分（fèn），对国民经济的发展及国防力量的增（zēng）强起着重要的作用。铸造是汽车、石化、钢（gāng）铁（tiě）、电力、造船、纺织、装（zhuāng）备制造（zào）等（děng）支柱产业 的基础，而先进的铸造技术则是（shì）先（xiān）进制造技术的重要内容。

    铸造业是劳（láo）动密集（jí）型、低附加值的（de）制造业，废气、废渣、粉尘及高能耗必定是这个产业衍生品。据不完全统计我区现有铸造（zào）100余家，大多数（shù）企业不仅生产规模小（年产量在1000-2000吨之间、规模是国外企业的1/7-1/17左右），技术含量很低，而且生产工艺 手段非常落后，随（suí）意排放三废物，对环境污染现象十分（fèn）严重。浪费资源来换（huàn）取（qǔ）本企业效益的粗放型经济模式，不仅与科（kē）学发展观的理念背道而驰，而且还（hái）影响铸（zhù）造业的（de）整体经济运行质（zhì）量。

   我国每吨铸件的能（néng）耗比日本、德国、美国高出1倍，比英国高出（chū）20%。我国关于铸造车间粉尘排放的标准与德国相比低很多。此外，美（měi）国、德国和日本这些铸（zhù）造业发达（dá）的国家都有（yǒu）铸造工（gōng）业的相关政策（cè）和法规，一方面限制污染和排放，一方面鼓励企业积极治理，而我国目前还缺（quē）乏专门（mén）的铸造工业（yè）污染治理政策、法规（guī）。21世纪是环保世纪，环境问题日（rì）趋重要，资源能源更趋紧张，构筑循环（huán）经（jīng）济社会，走可持续发展道路已成为全球关注焦点和迫切任务，并成为各行各业发展（zhǎn）

    为了迎接“低（dī）碳经济”时代的到来，实现绿色环保的发展要求，提高企业的竞争力，必（bì）须抓住以下（xià）几个问题：注（zhù）重提高设备利用率，提（tí）高设备生产（chǎn）效率和人均劳动生产率。加热设备技术落后（hòu），制造粗糙，已成为行业浪费能（néng）源的重要因素。无论是旧的、还是近年来新投资的（de）液压机，大部分档（dàng）次太低，效（xiào）率低，能耗严重。因此（cǐ），应（yīng）加大设备更（gèng）新和改造的力度，要更加重视锻造数字技术（shù）的应用。开（kāi）展行业能耗研究，强化节能技术、节能材料和控制技术的研发和推广应用。重视企业计量工作，统计工作的（de）开展，开（kāi）发研制方便有效的计量设备。

    我国铸造业整体水平落后主要表现在（zài）：产品结构不合理。普通（tōng）铸件（灰铸（zhù）铁）产量几乎占了总产量的一半，高档铸件较少，有（yǒu）的甚（shèn）至（zhì）依赖进口。出口的铸件单价（jià）平均为800多美元/吨，进口的铸件单（dān）价平均为3000多美元/吨，相差几倍；企业数量多、规模小。据国外机构的（de）统计，我国铸（zhù）件企业（yè）的数量达26000家，但铸件企业的（de）年均产量远远低于只有几百（bǎi）家或一两千家铸造（zào）企业的德、美、法、日、韩、意、巴西等国。正（zhèng）是由于我国大多数铸造企业不具（jù）备经济生产（chǎn）规模，导致装备水（shuǐ）平差，自主创（chuàng）新能（néng）力弱，能耗高污染严重。

    我国的（de）基本国情是人口众多，劳动力丰富，但资本稀缺，人均资（zī）源拥有量（liàng）少（shǎo）。这一国情决定（dìng）了我国必须大力发展劳动密集型经济，以密集地使（shǐ）用劳动力资（zī）源，节约（yuē）资本和自然（rán）资源。从另一个角度（dù）看（kàn）发展劳动密集型经济不是（shì）不要技术进步，这就要求技（jì）术进步必须（xū）有利于充分利用劳动而（ér）节约资本和自然资源，以（yǐ）最大限度地（dì）提高（gāo）各种资源（yuán）的使用效率（lǜ）。入世以后（hòu），铸造业作为劳动密集型（xíng）行业已（yǐ）获得发展（zhǎn），国家的相关政策应（yīng）扶持和（hé）支持。同时，铸（zhù）造业在技术开发方面更（gèng）要（yào）着重考虑开发提高各种资源使用效率的技术，如（rú）节能技术，降耗技术（shù）以及资源的保护、回用技术等。

   我国铸造业还不能完（wán）全生产出国（guó）内各行业所急需（xū）的一（yī）些关键铸件,特别是一些高难度、高要求的铸件。铸造企业的平均规模太小，专业（yè）化程度不（bú）高；铸造生（shēng）产的技术和装备差（chà），自主创新能力弱；铸件品质（zhì）不高；环境污染严重；能源和材料消耗高等。距（jù）铸造（zào）强国这个目标（biāo），我们的差距（jù）还不小。由于技术水平和装（zhuāng）备条件等限制。要改变目前（qián）这种状况，就（jiù）必须（xū）加大铸造企业的重组和结构调整，发展专业化（huà）生（shēng）产，进一步扩大优势企业（yè）的规模，提高企（qǐ）业的（de）工艺和装备水（shuǐ）平；必须加大科技投入（rù），建立企业（yè）的研发中心并实行（háng）产学（xué）研三结合的研发（fā）体制。

    我国铸造领域的学术研究并不落（luò）后，很多研究成果居国际先进水平，但（dàn）转化为现实生（shēng）产力的少。国内铸造生产技术水（shuǐ）平高（gāo）的仅限于少数骨干企业，行业整（zhěng）体（tǐ）技术（shù）水（shuǐ）平落后，铸件质量低，材料、能（néng）源消（xiāo）耗高，经（jīng）济效益差，劳动条件恶劣，污染严重。具体（tǐ）表现在，模样仍以手工或简单机械（xiè）进行模具加工；铸造原辅材料生产供（gòng）应的社会化（huà）、专业化、商品化差距大，在品种质（zhì）量等方面远不能满足新工艺新技术发展的需要（yào）；铸造合金材料的生产水平、质量低；生产管理落后（hòu）；工艺设计多凭个（gè）人经验，计算机技术应用少；铸造技术装备等基（jī）础条件差；生产过程手工操作比例高，现（xiàn）场工人（rén）技术素质低；仅少数大型汽车、内燃机集团铸（zhù）造厂采用先进的造型制芯工艺，大多铸造（zào）企业仍用震压造型机甚至手工造型，制芯以桐油、合脂和粘土等粘结剂砂为主。大多熔（róng）模铸造厂以水玻璃制壳为主；低压铸造只能生产非铁（tiě）或铸铁中小件，不能生产铸钢件（jiàn）；用EPC技（jì）术稳定投入生产的仅限于排气管、壳（ké）体等铸件，生产率在30型/小时以下，铸件（jiàn）尺寸精度和表面粗糙度水平低（dī）；虽然建成了较完整（zhěng）的铸造行业标准体系，但多数企（qǐ）业（yè）被动执行标准，企业标准多低于GB（国标）和ISO（国际标准），有的企业废品率高达30%；质量和市场意识不强，仅少数（shù）专业化铸造企业通（tōng）过了ISO9000认证。