中国熔模铸（zhù）造业已得到很大发（fā）展，但与国际水平（píng）仍有明显（xiǎn）差距。近年来，随着原辅材料、能源价格的逐年上涨及精铸件价格不断下跌，精铸企业面临严峻（jun4）的考验。在严（yán）峻的形势下，精铸企业必（bì）须努力提升（shēng）产（chǎn）品设计水平，创新产品（pǐn）开发理念，挖掘（jué）精铸工艺的优势与潜力，降（jiàng）低制造成本，提高企业参与国际市场的竞争能力。

    自金融风暴过境（jìng）以来，许多行业都（dōu）在严寒（hán）中抱（bào）紧双臂，一些会（huì）展的展出面积和展商数目急剧（jù）萎（wěi）缩。然而，2009中国国际铸件（jiàn）博览会却丝毫未见（jiàn）颓势，不止展出面积较（jiào）往年更大，参展产品也在向高端迈进。记者在展会现场看到，风电、核电、高速铁路、汽车、工程机械（xiè）、农机等国家政策支持领域的展品在数量和质量上都格外引人（rén）注目。尤其是风电，许多企业已经发（fā）展得颇具特色（sè）。例如江苏吉鑫风能科技股份有限公（gōng）司，其铸件（jiàn）产品95%以上用于风电行（háng）业，本次（cì）展出的（de）2.5MW、3MW底座是展（zhǎn）场之最。该底座最突出的特点是如此之大的铸件没有一个（gè）帽口。这项工艺在节（jiē）约材料、节约人力的同时，大大提高了成（chéng）品率，是企业自主创新（xīn）的一大典型。

   专家指出，我（wǒ）国铸（zhù）造业存在（zài）的（de）大而不强的突出问题是：有规模，缺实力；有（yǒu）数量，缺（quē）龙头（tóu）；有（yǒu）速度，缺效益；有出（chū）口，缺档次；有进步，缺创新；有管理，缺精细；是个“虚胖子”，是个筋骨不强健的“巨人”。这次（cì）全球金融危机引发的全球市场大动（dòng）荡、大调整，大改组，形成了对我国铸造业的倒逼机制。有些小企（qǐ）业已被大浪（làng）淘沙，退出市场。

    尽管我（wǒ）国铸造业整体上与发达国家的（de）先进铸造水平存在差距，但已初露铸造强国端倪，我们已走在路上，并（bìng）且会坚定不移地走下去，只要（yào）政府、行业协会和企业三方共同努（nǔ）力，相信我国的铸造业一定（dìng）会做大做（zuò）强。生产经营形势比预计的严峻；逐月回升之势（shì）颇为令人欣慰；出口巨降之势（shì）至（zhì）今（jīn）未见缓（huǎn）解；行业和（hé）地区发展态势不平衡。

    有实力的铸造（zào）企业根据市（shì）场经（jīng）济规律,通过兼并、重（chóng）组、联合等形式达到具有竞争力的经济规模（mó）。小企业则（zé）走“专、精、特”的路子,组建成人员精干、运转灵活、应变能力强的专（zhuān）业（yè）化小型铸造厂,通过合（hé）作和建立企业网络,与大型企（qǐ）业集（jí）团建立伙伴协作关系,优势互补（bǔ）,提高社会生产化水平（píng）,形成自己的竞（jìng）争优（yōu）势。要尽快建立和完善（shàn）以（yǐ）企业为主体的技术创新体系,加快企业技术创新能力建设,大、中型铸造企业（yè）都要建立企业技术中（zhōng）心;积极推动产、学（xué）、研联合开发工程（chéng）;逐步加大企业技术创新投入,着力开发计算机辅助（zhù）设计、辅助制造、辅助工艺管理、计算机集成制造系统、计算机模拟仿真技术、敏捷制造技术、快（kuài）速响应制造技术、精密制造技术等高新技术以及新材料、新（xīn）工艺在铸造生（shēng）产中的应用,用高新技术改造提升（shēng）铸造企业,促进企业技术（shù）升级。

    我国铸造（zào）企业专业（yè）化程（chéng）度不高；铸造生产的技术和装备差，自主创新（xīn）能力弱；铸（zhù）件品质不高；环境污染严重；能源和材料消（xiāo）耗高等。距铸造强国这（zhè）个目标，我们的差距还不（bú）小。专家指出，我国（guó）铸造行业与发达国家相比存在的差距，主要表现在铸件综合质量、铸造生产工艺和技术装备等基础条件方面。就尺寸精度而言，我（wǒ）国的铸件普遍比发（fā） 达国家低1～3级，表面粗糙度也比（bǐ）发达国家的粗1～2级。如发（fā）动机缸体的粗糙度，我国为25微米～100微米，国（guó）外为12.5微米～25微米。在铸件材质 的构成方面，球墨铸铁占（zhàn）铸铁产品比例的高（gāo）低是衡量一（yī）个国家铸件综（zōng）合结构质量的重要指标。

    在欧洲已建（jiàn）立跨国服务系统。生产普遍实现（xiàn）机械化、自（zì）动（dòng）化、智能化（计算机控（kòng）制、机器人操作）。 广泛应用合金包芯线处理技术，使球铁、蠕铁和孕育铸（zhù）铁工艺稳（wěn）定、合金元素收得率（lǜ）高、处理过程（chéng）无污（wū）染（rǎn），实现了微机自动化控制（zhì）。

    铸造企业整体工（gōng）艺、装备、技（jì）术水平与（yǔ）发达国家的差距较大是我国（guó）铸造（zào）业必须面对的问题。我国铸造（zào）企（qǐ）业众多（duō），共有约3万多家，比全（quán）世界各国的铸造厂的总数还要（yào）多。由于铸造厂点太多、规模小，平均每一企业的（de）年产量很低，只（zhī）是工（gōng）业发达国家的1/9~1/4，甚至低于印（yìn）度企业的平均（jun1）产量。例如（rú），山西省铸件年（nián）产量在1000吨以下的铸造企业约占该省铸（zhù）造企业总（zǒng）数的30%~50%。

   中国铸造（zào）领域的学术研（yán）究并不落后（hòu），很多研究成果居国际先进水平，但转化为现实生产力的少。国内铸造生产技术水平高的（de）仅（jǐn）限于（yú）少数骨干企业，行业整体技术水平落（luò）后，铸件质量（liàng）低，材料（liào）、能源消耗高，经（jīng）济效益差，劳动条件（jiàn）恶劣，污染严重。具体表现（xiàn）在，模样仍以手工或简单（dān）机（jī）械（xiè）进行模具加工；铸（zhù）造原辅材料生产供应的社会化、专业化、商品化差距大，在品种质量等方面远不能（néng）满足新工艺（yì）新技术发展（zhǎn）的（de）需要；铸造合金材料（liào）的生产水平、质量低；生产管理落（luò）后；工（gōng）艺设计多凭个人经验，计算（suàn）机技术（shù）应用少；铸造技术装备等基础条件差；生产过程手工操作比例高，现场工人技术素质低；仅少数大（dà）型汽车（chē）、内燃机集（jí）团铸造厂（chǎng）采用先进的造型制芯工艺，大多铸造企业仍用震压造型机甚至（zhì）手工造型，制（zhì）芯（xīn）以桐油（yóu）、合脂和粘土等粘结剂砂为主。

  受金融危机的影（yǐng）响（xiǎng），我国的铸件（jiàn）总产量仍上升到（dào）3350万吨。但我国铸造业整体（tǐ）工艺装（zhuāng）备（bèi）、技术水平与发达国家相（xiàng）比仍有较大差距，主要表现为（wéi）：铸件质量总体（tǐ）水平不高，产业集中度低，缺少（shǎo）专业技术人才，产品结构不合理，缺乏自主（zhǔ）创新能力，以及高能耗、高污染、低效益问题严重等.